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在线水中油检测仪电极的清洁是维持其检测精度的核心环节，需通过系统化的清洁方案去除电极表面附着的油膜、有机物及颗粒物，避免污染导致的信号漂移或响应滞后。清洁过程需结合污染物特性选择适配方法，同时兼顾电极材质保护，确保清洁效果与电极寿命的平衡。 
一、清洁前的准备工作 首先确认仪器处于停机状态，断开电极与主机的连接，避免带电操作引发短路或损坏电路。准备专用清洁工具，包括软质尼龙毛刷（刷头直径≤5mm）、无尘擦拭布（材质为超细纤维）、专用清洁容器（聚四氟乙烯材质，容积 500-1000mL）及适配的清洁试剂（如无水乙醇、中性洗涤剂、10% 硝酸溶液）。所有工具需经去离子水浸泡清洗后晾干，避免引入新的污染物。同时准备 pH 试纸（范围 1-14）与去离子水（电阻≥18.2MΩ・cm），用于清洁后的冲洗与酸碱度验证。 二、物理清洁适用于去除表面松散污染物 先用无尘擦拭布蘸取少量去离子水，轻轻擦拭电极光学窗口及感应区域，去除附着的灰尘与悬浮颗粒，操作时力度需均匀，避免划伤光学镜片或电极膜。对于缝隙处的污染物，可使用软质尼龙毛刷沿同一方向轻刷，刷动次数控制在 10-15 次，防止污染物被压实。若电极表面存在固化油膜，可先将电极浸入 30-40℃的去离子水中浸泡 5 分钟，使油膜软化后再进行擦拭，浸泡时间不超过 10 分钟，避免高温影响电极性能。 三、化学清洁用于处理顽固油类及有机物污染 针对非极性油类附着，采用无水乙醇浸泡法：将电极完全浸入无水乙醇中，静置 10-15 分钟，期间轻轻晃动容器 3-4 次，利用乙醇的溶解作用去除油膜，取出后立即用去离子水冲洗 30 秒，直至无酒精残留。对于极性有机物或乳化油污染，使用 0.5%-1% 的中性洗涤剂溶液（如十二烷基硫酸钠溶液），将电极浸入后超声清洗 5-8 分钟（功率 50W，频率 40kHz），通过超声振动与洗涤剂的乳化作用分解污染物，清洗后用去离子水冲洗至中性（pH6-8）。 四、深度清洁适用于长期使用后的重度污染 配置 10% 的硝酸溶液，将电极浸入其中浸泡 8-10 分钟，利用硝酸的氧化性去除金属氧化物及顽固有机物，浸泡过程中需密切观察电极表面状态，若出现气泡异常需立即取出。取出后先用去离子水冲洗至中性，再浸入无水乙醇中浸泡 5 分钟进行二次清洁，最后用去离子水彻底冲洗，确保无化学残留。深度清洁每月最多进行 1 次，避免频繁使用强腐蚀性溶液导致电极材质老化。 五、清洁后的性能验证必不可少 将电极重新连接至仪器，进行零点校准（使用经 0.45μm 滤膜过滤的纯水），记录零点漂移值，需≤0.05mg/L。随后使用已知浓度的标准油溶液（如 5mg/L）进行跨度校准，测量值与标准值的相对偏差需≤5%，响应时间（T90）应≤30 秒。若校准结果不达标，需重复清洁流程，必要时检查电极是否存在不可逆损伤（如镜片划痕、膜层破损）。 六、日常维护与清洁周期管理需同步落实 建立清洁台账，记录每次清洁的时间、方法、使用试剂及校准结果，作为优化清洁周期的依据。常规工况下，每日进行物理清洁，每周进行一次化学清洁；高污染工况（如含油量＞10mg/L）需缩短至每 3 天一次化学清洁，每次检测后增加物理清洁步骤。清洁后若仪器暂不使用，需将电极浸入纯水中保存，避免干燥导致污染物残留固化。 通过执行上述清洁方案，可有效去除在线水中油检测仪电极表面的各类污染物，使电极保持稳定的响应性能，测量误差控制在 ±3% 以内，确保长期监测数据的准确性，为水中油污染管控提供可靠的技术支持。
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